他们在天津石化和河南炼化开展工业试验。实践表明★，这项技术“快如闪电★★★”，单个原油近红外光谱的网络预测响应时间不超过30秒★★；“多项全能”★★，可测定原油的多项指标和23个实沸点馏分段收率；“料事如神”，原油近红外快评密度标准偏差小于0.005克/立方厘米，硫含量标准偏差小于0★★.1%，石脑油★★★、航煤、柴油、蜡油馏分收率与实验室评价结果的绝对偏差小于1★★★.5%★★★。

　　目前，该三维设计系统已实现塔、容★★★、换、罐等设备类型的全覆盖，并在数千台压力容器智能设计、数字化交付中得到推广应用。

　　企业的需求就是研发的号角★★★，石科院原油评价团队果断开展原油快速评价研究。通过收集近千种原油样本，他们形成了涵盖世界各地及我国各大油田原油品种的原油近红外光谱数据库和原油评价数据库，同时通过算法改进和光谱传递技术优化，大幅提升了原油快速评价的准确性和预测速度★★★，成功研发出web版近红外光谱原油快评成套技术。

　　2021年12月★★★，在管壳式换热器新增模块发布后，他们一方面围绕整个系统的交互式操作★★★、三维设计及智能装配等功能进行优化与升级，另一方面针对球形储罐、立式圆筒型储罐等设备类型展开了新一轮开发★，同步在广州石化连续重整、河南炼化加氢裂化等项目展开试应用。

　　新年伊始，广州工程公司新开发的石化静设备智能化三维设计系统储罐和球罐两个三维设计模块正式发布，并在华锦阿美精细化工及原料工程等项目设计中全面应用。这不仅是该三维设计系统的又一次技术迭代★★，更是石化工程软件开发者持续创新的一个缩影。

　　园区监管端依据★“云、网★★、边★★、端”的工业互联网技术架构，基于化工园区分级分类智能化监管模型★★★，构建涵盖重大危险源监测预警、特殊作业风险管控等功能模块的化工园区数智化监管体系。团队成员陈雅丽介绍：“这个监管体系实现了从企业基层、管理人员到园区监管人员的多层级★、全方位监控，可有效消除监管盲区和漏洞，显著提高化工园区的安全监管效率★★。”

　　企业可借助数智技术构建创新生态。利用人工智能★、大数据分析，精准洞察市场需求，捕捉创新机遇。搭建内部信息共享平台★，打破部门壁垒★★★，促进创意碰撞。如某互联网企业★★★，凭借人工智能大模型、大数据挖掘分析用户潜在需求★★★，催生多个创新产品，通过信息平台实现跨部门协作，加速产品迭代。

　　数字化、智能化转型是炼化企业提高全要素生产率、打造竞争新优势的重要手段。未来，我们将持续开发更多智能化技术，帮助企业优化原油资源选择及调度，提升企业生产效益★★，保障装置安稳长满优运行。

　　得益于碳足迹核算★★★，青岛炼化能够更有效地识别减排潜力，确定科学合理的减排目标★，推动自身向低碳、环保、可持续的方向发展★★。近几年，青岛炼化网格化开展碳减排行动★★★，持续提升能源利用效率，部署氢能资源基地项目，投用绿氢★★“产研加一体化示范园”；推进我国首个工厂化海水制氢科研项目，采用海水直接制氢与绿电制绿氢结合的模式★★★，实现海水直接电解生产绿氢★，用于公司生产过程或氢能车辆加注，既为沿海地区消纳可再生绿电★★、生产绿氢探索了新方案，也为资源化利用高含盐工业废水提供了新路径★。

　　“公司航煤产品的碳足迹与上个月相比减少了2.7%★。”1月9日，青岛炼化炼油工艺专家简建超打开中国石化碳资产管理系统★★★，完成2024年12月产品碳足迹核算工作后很是高兴。

　　加速数字化转型，要在业务流程上发力。引入自动化流程软件，实现烦琐流程自动化，提升效率与准确性。借助云计算，灵活调配资源，降低运营成本。制造业企业通过“人工智能+5G+工业互联网”，连接生产设备，实现生产过程实时监控与优化★，从传统制造迈向智能制造。

　　在开发塔器设计模块时★★★，由于先期完成的底层平台功能限制★★，出现了上层平台架构难以实现完全智能化装配等问题。通过调整阶段性开发目标★★★、增加资源投入、强化合作共享等方式，他们共克难关，历时一年半完成新增模块的开发任务★★，在中科炼化、镇海炼化等项目实现了推广应用。

　　1月的北京★★，石油化工科学研究院原油快评数据处理中心工作站忙碌而有序地运转，数家炼化企业采集原油的近红外光谱正通过网络平台源源不断地传送过来。短短数十秒后，这些光谱就变成了原油快评结果，从工作站“飞出”★★★，呈现在生产现场的电脑屏幕上。

　　下一步★，我们将继续开展基于云CAD的新一代石化静设备三维设计系统开发★★★，加强基于知识库的智能化工作平台及人工智能技术的场景化应用，助力石化行业数智化发展。

　　1月7日，安全工程研究院HSE数字化研究室风险智能化管控研发团队召开研讨会，推进化工园区安全风险智能化管控平台的优化升级工作。

　　编者按★：近日★★，中国信息协会发布2024能源企业信息化创新成果与实践案例评选结果★★★，胜利油田、中原石化★★、江苏油田、东北油气★★、金陵石化、青岛炼化★★★、石油化工科学研究院、大连石油化工研究院、安全工程研究院★★★、上海石油化工研究院、齐鲁石化、天津石化★★、扬子石化★★★、安庆石化、石化易贸科技、上海工程、广州工程、十建公司等18家企业成果入选。本版推出专题，分享部分企业的成果经验★，以期为各企业增强创新能力和数字化转型提供有益参考★★。

　　在数字化浪潮中，企业欲提升创新能力、加速转型升级★★★、发展新质生产力，数智化建设是关键密钥★★★。

　　“我们通过建立跨学科协作机制，一起探讨风险管控平台的建设路线年的协同攻关，构建起包含园区监管端和SaaS版企业端的安全风险智能化管控平台。”团队技术骨干王建斌说。

　　“这项技术不仅检测速度快、原油近红外光谱库维护方便，而且软件平台功能丰富，能够应对多用户的并发式访问，显著降低员工劳动强度。此外，该技术还可以非常方便地扩充到其他油品的近红外分析项目。”石科院第一研究室主任章群丹介绍。

　　【AI阅读提要】青岛炼化自2023年12月启动碳足迹项目建设，实现了炼化产品生产全过程的碳足迹显现化，建立了覆盖公司主要石油化工产品的碳足迹库和对应企业排放因子库★，有效助力绿色低碳发展★。

　　【AI阅读提要】金陵石化积极创新信息技术应用★★，构建能环信息化管理体系。该体系覆盖能源管理全流程，借助5G等技术，解决诸多难题★★★，成效显著，单耗指标降低，降本减费成果突出。

　　他们积极推进企业计量数字化转型创新管理，打造“5G工业互联网+能源监测”场景，在实时数据库基础上，运用计量管理、能源管理★★、碳排放实时监控等系统，实现70多套生产装置与30多套环保装置能源、排放物的预测★★、检测、监视★、分析与报警。

　　【AI阅读提要】基于炼化企业需求，石油化工科学研究院开展原油快速评价研究★★★，研发出web版近红外光谱原油快评成套技术★★。该技术在天津石化和河南炼化试验，速度快★★、功能全★★、精度高★★★，解了生产燃眉之急。

　　企业通过数智化建设，整合内外部资源，创新业务模式，激发创新活力★，定能在数字化时代，发展新质生产力，实现高质量发展★★。

　　这一体系主要由现场设备层、数据采集层、终端应用层等组成。他们根据工艺与计量要求，配备多种智能型计量仪表，计量仪表传输端采集能源计量数据，上传至DCS或SCADA系统，再通过OPC接口上传至实时数据库。他们还通过采用5G无线传输技术，解决了偏远区域计量仪表信号的数据采集与传输难题。

　　“随着我国进口原油品种和来源不断丰富，炼化企业加工的原油变化日趋频繁★★★。如果不能及时跟踪加工原油的性质，将影响炼化企业制定生产加工方案、开展调度排产。★★”石科院青年员工、web版近红外光谱原油快评成套技术第一完成人李敬岩介绍。

　　据悉，SaaS版企业端围绕中小企业安全风险数字化管控能力提升的需求，运用风险监测预警、风险量化评估★★★、人员聚集风险管控等方面关键技术，提升企业安全生产管理的可感知、可预测、可管控水平，推动企业实现安全管理数字化、操作控制智能化★★、风险预警精准化。

　　“2024年6月，公司实现了27套主要生产设施26种产品的碳足迹线上核算，建立了覆盖公司主要石油化工产品的碳足迹库和对应企业排放因子库★★★，通过物料属性关联装置上下游关系★★★，汇总计算26个最终产品碳足迹。★★”青岛炼化行政事务中心经理刘晓文说★★★。

　　产品碳足迹核算工作按照生命周期评价，计算产品从进厂到出厂的全过程温室气体排放情况。通过对产品的碳足迹进行测算和分析，摸清“碳家底”★★★，识别高碳排放环节★，企业可以有针对性地实施节能技术改造★★、材料替代、工艺优化★★★、供应链协同等措施★★★，助力实现碳减排★★。

　　准确实时的计量数据是企业数智化改造、绿色化转型的支撑★★。计量数字化转型是金陵石化打造世界领先炼化企业的关键举措★★★。我们建立的能环信息化管理体系具有鲜明的石化行业特色，能够有效提升企业经营管理效能。

　　“能环信息化管理体系实施后，公司水、电、气、风等单耗指标同比降低3%，多条外供电线%，降本减费成效显著。”该公司技术质量部副总工程师张爱萍说。

　　近年来，金陵石化积极创新信息技术应用★★，持续推动计量数字化转型，按照★“数据+平台+应用★★★”模式，构建了集计量数据采集★★★、传输、统计、应用等多功能于一体的能环（能源与环境）信息化管理体系★★★，实现了对能源采购、生产、消耗及外供等全流程的监控和管理，为公司提升治理效能、实现绿色低碳发展提供了有力支持。

　　2013年10月，包含卧式容器等功能模块的国产化智能化三维设计系统（XVessel1.0）正式发布，并在茂名石化40万吨/年加氢异构装置、九江石化2号常减压装置等7个项目实现应用★★。

　　【AI阅读提要】立足行业需求，安全工程研究院历时近5年打造出含监管端与企业端的安全风险智能化管控平台，已在多地应用，为能源化工行业安全数智化转型筑牢根基。

　　发展新质生产力，需以数智技术推动产学研深度融合★★。企业通过信息网络★★，与高校、科研机构建立紧密合作，共享前沿技术与科研成果★。同时★★，利用数字化手段培养新型人才★★★，提升员工数字素养与创新能力★★。以科技企业为例，与高校联合开展人工智能研究项目，可借助高校科研力量突破技术瓶颈★，并为员工提供线上前沿课程，打造创新人才队伍。

　　“通过对常加工的原油品种及蒸馏装置进料进行快速分析，我们帮助这两家企业显著节约了原油评价和数据库维护成本★★★，解了生产的燃眉之急。”李敬岩说★★★。

　　该公司按照统一数据标准构建企业能源地图，实现了全过程能环计量数据的自动采集、实时传输与远程监控，分装置、分介质进行汇总展示★；建立能源自校验模型，确保能耗指标计算的实时性与准确性★；自动生成能源计量报表，智能分析能源计量损耗，为生产指挥和优化调整提供依据★★★。

　　【AI阅读提要】广州工程公司自20世纪90年代起持续研发石化静设备三维设计相关软件★，历经多次技术迭代，如今三维设计系统已实现塔★★★、容★★、换、罐等设备类型的全覆盖，并在众多石化项目中发挥重要作用★★★。

　　“这个系统能直观反映装置能耗数据★★，帮助我们及时发现能耗高点★★★，炼油板块能耗实际值已经降下来，前些天能耗较高的问题成功得以解决。”1月9日上午，刚忙完现场工作回到办公室的金陵石化技术质量部主任师王丽，打开公司能源监控系统，查看各装置实时能耗情况★★★。信息技术的助力，让她的工作效率实现了质的飞跃。

　　作为中国石化产品碳足迹库建设试点单位之一，青岛炼化自2023年12月正式启动碳足迹项目建设，开展主产品碳足迹核算★，实现了炼化产品生产全过程的碳足迹显现化★；通过评价产品碳足迹★，帮助企业识别高排放的生产环节，为温室气体减排提供建议★，助力企业减少碳排放；基于企业实际生产加工流程，进行可配置建模★★★，并集成MES、能源管理系统，自动采集物料产耗数据、能源产耗数据，采用质量分配法作为碳足迹核算方法，支撑产品碳足迹核算，形成产品碳足迹评价报告。

　　2019年★，立足能源化工行业安全生产数智化转型大局，安工院开展化工园区企业安全风险智能化管控平台建设★，以★★★“专业科室+孵化公司”服务模式★，深入推进安全生产智能化成果转化应用★★，并集结内部精干力量，组建涵盖工艺安全、设备安全、应急消防和HSE数字化等多个专业的联合研发团队。

　　早在20世纪90年代★★★，该公司就承担完成了石油化工静设备计算机辅助设计软件（VCAD）的开发与应用★。2010年初，为进一步提高设计效率和质量，陈奎显、欧阳克★★、许超洋、胡庆均、霍建明等科研人员把目光转向自主可控的三维设计平台开发。当时，国内三维设计软件在静设备领域还是一片空白。经过充分调研与论证，他们与山东山大华天软件公司达成联合开发协议。广州工程公司负责项目需求分析、功能规划、技术支持、软件测试等工作，华天软件公司负责软件平台支持、系统架构搭建、功能实现、系统测试等工作。

　　安工院依托所属孵化公司安工数联公司，发挥市场、人才、技术、平台优势，创新产研协作的成果转化模式★★，为企业提供优质高效服务★。目前，风险管控平台已在山东巨野、山东沾化、陕西韩城等地的多个园区成功应用★，运行效果得到了地方政府和企业的高度认可★★★，展现出良好的市场前景和安全效益，将有力助推能源化工行业安全生产数智化转型★★★。

　　我们将持续围绕能源化工行业安全生产需求，充分发挥安工院在化学品安全领域技术研发和数据资源优势★★★，推进新一代信息技术与化学品安全生产深度融合，赋能化工园区和企业数字化、智能化转型升级★★。